Ang sinter plate ay isang tool na ginagamit upang dalhin at dalhin ang fired ceramic embryo sa isang ceramic kiln.Ito ay pangunahing ginagamit sa ceramic kiln bilang isang carrier para sa tindig, init pagkakabukod at conveying ang sinunog na keramika.Sa pamamagitan nito, mapapabuti nito ang bilis ng pagpapadaloy ng init ng sintering plate, gawing pantay ang pag-init ng mga produkto ng sintering, epektibong bawasan ang pagkonsumo ng enerhiya at pabilisin ang bilis ng pagpapaputok, pagbutihin ang output, upang ang parehong kiln fired na mga produkto ay walang kulay na pagkakaiba at iba pang mga pakinabang.
Ang materyal na Corundum mullite ay may mataas na thermal shock resistance at mataas na temperatura ng lakas, at mahusay na kemikal na katatagan at wear resistance.Samakatuwid, maaari itong gamitin nang paulit-ulit sa mas mataas na temperatura, lalo na para sa mga sintered magnetic core, ceramic capacitors at insulating ceramics.
Ang mga produktong sintering ay mga nakalamina na produkto ng sintering.Ang bawat layer ng sintering plate kasama ang bigat ng produkto ay humigit-kumulang 1kg, sa pangkalahatan ay l0 layer, kaya ang sintering plate ay maaaring magkaroon ng pinakamataas na presyon na higit sa sampung kilo.Kasabay nito, upang madala ang thrust kapag gumagalaw at ang alitan ng paglo-load at pagbaba ng mga produkto, ngunit din ng maraming malamig at mainit na mga ikot, samakatuwid, ang paggamit ng kapaligiran ay napakahirap.
Nang hindi isinasaalang-alang ang pakikipag-ugnayan ng tatlong mga kadahilanan, ang alumina powder, kaolin at temperatura ng calcination ay nakakaapekto sa thermal shock resistance at creep.Ang thermal shock resistance ay tumataas sa pagdaragdag ng alumina powder, at bumababa ito sa pagtaas ng temperatura ng pagpapaputok.Kapag ang kaolin content ay 8%, ang thermal shock resistance ay ang pinakamababa, na sinusundan ng kaolin content na 9.5%.Ang creep ay bumababa sa pagdaragdag ng alumina powder, at ang creep ay ang pinakamababa kapag ang nilalaman ng kaolin ay 8%.Ang creep ay maximum sa 1580 ℃.Upang maisaalang-alang ang thermal shock resistance at creep resistance ng mga materyales, ang pinakamahusay na mga resulta ay nakuha kapag ang nilalaman ng alumina ay 26%, ang kaolin ay 6.5% at ang temperatura ng calcination ay 1580 ℃.
Mayroong tiyak na agwat sa pagitan ng mga particle ng corundum-mullite at matrix.At mayroong ilang mga bitak sa paligid ng mga particle, na sanhi ng mismatch ng thermal expansion coefficient at elastic modulus sa pagitan ng mga particle at matrix, na nagreresulta sa mga microcrack sa mga produkto.Kapag ang expansion coefficient ng mga particle at matrix ay hindi magkatugma, ang aggregate at matrix ay madaling paghiwalayin kapag pinainit o pinalamig.Ang isang gap layer ay nabuo sa pagitan nila, na nagreresulta sa paglitaw ng mga microcracks.Ang pagkakaroon ng mga micro-crack na ito ay hahantong sa pagkasira ng mga mekanikal na katangian ng materyal, ngunit kapag ang materyal ay sumailalim sa thermal shock.Sa agwat sa pagitan ng pinagsama-samang at matrix, maaari nitong gampanan ang papel ng buffer zone, na maaaring sumipsip ng ilang stress at maiwasan ang konsentrasyon ng stress sa tip ng crack.Kasabay nito, ang thermal shock crack sa matrix ay titigil sa puwang sa pagitan ng mga particle at ng matrix, na maaaring maiwasan ang pagpapalaganap ng crack.Kaya, ang thermal shock resistance ng materyal ay napabuti.
Oras ng post: Abr-08-2022